钢结构焊接注意事项:避免疏忽,确保质量与安全

发布日期:2024-08-22    浏览次数:198

钢结构焊接过程中需要注意的事项有很多,一旦疏忽,可能会酿成大错,千万不能大意。

1、焊接施工时不注意电压的选择

现象与危害:焊接时,无论是打底、填充还是盖面,无论坡口大小,都选用相同的电弧电压。这样可能达不到所要求的熔深和熔宽,从而产生咬边、气孔、飞溅等缺陷。

预防措施:一般应根据不同情况选用长弧或短弧,以获得较好的焊接质量和工作效率。如打底焊时应采用短弧操作,以获得较好的熔深;填充焊或盖面焊时应采用短弧操作。面焊时为获得较高的效率和焊缝宽度,可适当提高电弧电压。

2.焊接时不注意控制电弧长度

现象与危害:焊接时没有根据坡口形式、焊接层数、焊接形式、焊条型号等适当调整电弧长度,由于焊接电弧长度使用不当,难以获得高质量的焊缝。

预防措施:为保证焊缝质量,焊接时一般采用短弧操作,但可根据不同情况选择适当的弧长,以获得最佳焊接质量,如V型坡口对接接头、角接接头的第一层弧长。第一层应采用较短的电弧,以保证全焊透、不咬边;第二层可稍长一些,以填满焊缝。当焊缝间隙较小时,建议采用短弧;间隙较大时,可采用稍长的电弧,提高焊接速度。仰焊的电弧应最短,以防止铁水向下流;立焊、横焊时,为了控制熔池温度,也应采用小电流、短弧焊接。另外,无论采用何种焊接方法,都要注意运动过程。电弧长度始终保持大致恒定,以保证整个焊缝的焊缝宽度和深度一致。

3.要求全熔透的接头对接或角对接组合焊缝的焊缝角度尺寸不够

现象与危害:丁字接头、十字接头、角接接头等要求全焊透的对接接头或角对接接头焊脚尺寸不够,或设计有疲劳计算要求的吊车梁或类似构件的腹板与腹板上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸不够大,都会造成焊缝的强度和刚度不能满足设计要求。

预防措施:丁字接头、十字接头、角接头等要求全焊透的对接接头,应按设计要求留有足够的焊脚,一般焊脚尺寸不应小于0.25t(t为接头较薄的板厚)。有疲劳计算要求设计的吊车梁或类似的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为0.5t,且不应大于10mm。焊接尺寸允许偏差为0~4mm。

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4.未清除焊渣即进行下层焊,焊缝表面有缺陷。

现象与危害:厚板多层焊接时,每层焊接完成后,不清除焊渣及缺陷而直接焊下一层,易造成焊缝中产生夹渣、气孔、裂纹等缺陷,降低连接强度,而且会造成下层焊接时产生飞溅。

预防措施:厚板多层焊时,每层应连续焊,每层焊完后应及时清除焊渣、焊缝表面缺陷及飞溅物,如有夹渣、气孔、裂纹等缺陷,应在焊前彻底清除。

5.焊接时没有控制好焊接电流

现象与危害:焊接时为了加快进度,中厚板的对接焊缝不开坡口,强度指标下降,甚至达不到标准要求,弯曲试验时出现裂纹,将使焊缝接头的性能达不到良好的保证,对结构安全造成潜在隐患。

预防措施:焊接时应按工艺评定控制焊接电流,允许有10~15%的波动。坡口钝边尺寸不宜超过6mm。对接时,若板厚超过6mm,应开坡口焊接。

6.多层焊接不是连续焊接,层间温度不受控制

现象与危害:厚板多层焊接时,若不控制层间温度,层间间隔过长,不重新加热即焊接,层间易产生冷裂纹。若层间温度过高(超过900摄氏度),也会影响焊缝及热影响区的性能,造成晶粒粗大,韧性和塑性降低,给接头留下潜在的隐患。

预防措施:厚板多层焊接时,应控制层间温度。连续焊接时应检查母材温度,保证层间温度与预热温度一致。最高温度也应控制。焊接时间不宜过长。若焊接中断,应采取适当的后热和保温措施。再次焊接时,重新预热温度应略高于初始预热温度。

逆变埋弧焊机MZ-1250IGBT

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产品特点:熔深控制技术(发明专利),可改变设定,在不改变电流的情况下增加熔深,采用软开关逆变技术,焊接电流稳定,纹波小,焊缝成型美观,重量只有传统焊机的30%;体积只有传统焊机的50%;输入容量只有传统焊机的80%,环境温度40℃,负载持续率100%,适合重工业,高强度负载工作,无触点控制,集成电路全部采用进口,可靠,远控/就地控制,平特性/降特性选择功能,多功能电源,除用于埋弧自动焊、带状焊条包覆外,还可以用于手工焊、碳弧气刨、电渣焊等焊机电源。

产品用途:主要用于碳钢及其合金、不锈钢等材料的焊接,广泛应用于钢结构建筑、桥梁、机车、造船、锅炉、水电等领域。

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产品用途:主要用于碳钢、低合金钢、不锈钢、铸铁、铝合金、铜合金等材质的清理焊缝根部、开坡口、去除焊接缺陷、去除毛刺、浇冒口及铸造缺陷;广泛应用于工业设备安装、电力建设、化工建设、油田建设、建筑建设、船舶制造、机械零部件制造、压力容器制造等领域。

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产品用途:主要用于普通低碳钢、低碳合金钢、不锈钢等材料的焊接,广泛应用于船舶制造、钢结构建筑、冶金建筑、工程机械、石油化工、水利水电、机车制造等领域

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产品用途:主要用于用各种碱性、酸性焊条焊接低碳钢、中碳钢、合金钢、不锈钢等材料,广泛应用于工业设备安装、电力建设、化工建设、油田建设、建筑施工、机械零部件制造、汽车制造与维修、压力容器制造等领域

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