国内最大 78900 立方 C 型液货舱 LNG 运输船储罐完成首批分段合拢建造

近日，中国一冶钢构公司完成国内最大78900立方C型液体货罐LNG运输罐首批分段施工。该项目成功填补了国内7Ni钢新材料应用的空白，在国际上首次采用该新材料制造LNG船用储罐及配套焊接工艺实现了新突破。

该船总长229.8米，型宽38.0米，型深20.6米。单罐重量约1100吨，单罐最大容量约20604立方米。是目前国内在建最大的7镍钢C型储罐LNG运输船。具有安全性能好、装载率高、管理灵活等特点。同时，该船国产化程度高，货物维修系统拥有完全自主知识产权，在行业中具有综合竞争优势。

朝阳产业

全球市场需求旺盛

随着全球清洁能源需求持续增长，今年新的LNG造船市场再次引发订单热潮。克拉克森数据显示，今年新增LNG船订单达到82艘，约1535万立方米，第二次创下历史纪录。未来全球LNG运输船队运力将持续增长，以适应全球LNG贸易持续扩大和能源转型的需求。

技术创新

7 镍钢用途新突破

节镍LNG储罐国产化建设关键技术研究与应用启动会

长期以来，LNG（液化天然气）储罐材料主要以9Ni钢为主，而镍价格相对较贵，而我国属于“缺镍”国家。近年来，我国钢厂攻克了这一“卡脖子”关键核心技术，成功研发出节镍7Ni钢。与9Ni钢相比，节镍7Ni钢的Ni用量减少20%以上，可降低材料成本2000元/吨以上。该项目首次大批量使用国产节镍7Ni钢，并在全球首次用于大型LNG船舶储罐建造。国产节镍7Ni钢工程应用示范取得突破。

技术研发合作协议签约仪式

作为国内中小型液化气体运输储罐行业的领军者，中国一冶钢构公司早在2014年就成立了低温镍合金钢船载储罐建造技术研究团队，覆盖压力容器项目部、焊接培训中心等多个部门，团队通过制定详细的LNG船载储罐加工、制造、检验等施工方案并应用，全面掌握了低温镍合金钢船载储罐建造的关键技术。他们多个9Ni钢LNG储罐项目。成功突破了这一核心技术的瓶颈。

克服困难

团队协作取得新发展

为成功攻克7Ni钢焊接工艺，中国一冶钢结构有限公司成立焊接技术攻关团队，进一步优化焊接工艺，实现国产7Ni钢焊接材料的研发配套，顺利完成7Ni钢焊接工艺考核国产焊接材料，实现7Ni钢焊接材料国产化应用，焊缝探伤合格率提高到98%以上。

在储罐罐壳制造方面，中国一冶钢结构有限公司开发了大型LNG船双缸相贯C形货罐精密冷成型技术，优化封头壳结构形式；三维放样用于开发每个相交的曲面。现实目前物料布局精准有序，物料损耗率降低1.5%；采用点、线、面成形回弹的“三步控制法”解决壳板头和壳板的曲率渐变变化，使壳板的曲率误差小于1mm。

在分段储罐建造方面，一冶钢构开发了大型LNG船双缸相贯C型液货罐装配集成技术。采用“小分割、大合拢”工艺，解决大直径薄壁货舱壳体装配易变形的问题。此工艺使大部分圆柱体承受垂直方向的力，有利于减少薄壁壳体的变形。同时实现了筒体接缝的自动埋弧水平焊接工艺，有利于控制焊接质量，提高焊接效率。

在分段拼装方面，中国一冶钢结构有限公司开发了大型LNG运输船双耳储罐分段拼装技术。双耳储罐在船舱内分两大部分组装，大大降低了大型LNG运输船的成本。双耳储罐对起吊设备有要求，采用临时支撑鞍座与气囊组合的安装方法，解决了大型LNG双耳储罐无起重设备的装配焊接和分段合缝的精确调节问题。以及整体安置问题。

为了满足船载储罐各种类型、结构形式和特点的焊缝无损检测的需要，中国一冶钢结构公司还开发了7Ni特殊件和特殊结构焊缝的相控阵超声检测钢制液化天然气储罐。测试过程。采用全聚焦相控阵声场特性模拟技术，对焊缝特殊部位进行声场模拟和缺陷检测能力模拟，优化相控阵超声检测流程和辅助超声信号分析，使焊缝一次性识别率提高缺陷率达到99%。配合MT、PT、UT、RT等对比检验，实现焊缝缺陷识别率高达100%。

未来展望

从跟随到领先再到超车

随着该项目首批7镍钢船载储罐节段的成功建造，一冶钢构的技术实力得到了业界的广泛认可。未来，中国一冶钢构有限公司有望实现全球首座7镍钢LNG运输C型货舱建造的完全国产化，有力推动中国制造从“跟随”走向“领先” ！