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超高超厚混凝土组合钢构支撑体系施工工艺

1 前 言

超高厚度的混凝土和组合钢结构支撑体系通常应用于机场港口、水利电力以及公路桥梁等特殊结构体系的土木工程施工。市内重离子医院的结构设计旨在满足防辐射的需求，其重离子设备区的Gantry治疗室顶板厚度达到了3500毫米，而支撑体系的搭建高度也达到了23米。此外，支撑体系施工的总荷载预计约为75千牛每平方米，这一数值远超过了高大模板所需的门槛荷载15千牛每平方米。经过对模板支撑体系进行合理优化并确定，确保了施工过程中的安全、质量及进度需求，最终选定了组合钢结构支撑体系用于结构施工环节。

该技术在重离子医院工程总承包（EPC）项目中得到了具体应用，在项目严格的监管下，实现了优异的实际应用成效。

图1-1 **重离子医院效果图

图1-2 **重离子医院重离子设备区示意图

图1-3 **重离子医院重离子设备区模型图

2 特 点

2.0.1支撑体系稳定性好，安全系数高。

2.0.2材质强度高，耐久性好。

2.0.3安装快捷，拆除方便，工期效益高。

组合钢构支撑体系应用范围广泛，能够满足各种高度及承载力的支撑需求。

2.0.5成品砼质量及观感良好。

3 适用范围

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该体系适用于支撑高度达到或超过10米的超高层建筑模架、板厚超过1000毫米的大荷载施工以及施工区域深度达到或超过10米的超重结构。

4 工艺原理

该超高超厚混凝土组合钢构支撑体系由两部分构成：首先，底部结构由TC6015塔吊的标准节拼接而成；其次，顶部结构则由钢构主梁、分配梁以及搭建的盘扣架体构成。通过上下结构的整体协同受力，确保了严格的超高超重支撑需求。其具体施工工艺如下：

在24米长、16米宽的区域内，布置了21根方形格构柱，这些柱子由TC6015（QTZ160）型号的塔吊标准节组成，其中心距离为5400毫米和3550毫米。在第二层和第四层的高度，格构柱之间通过纵向和横向的水平梁进行连接，而这些水平梁则是由槽钢U100×48型材制成。在格构柱顶部，布置了两道HM488×300规格的主梁，其悬挑部分由I160×88型支撑固定。接着，在主梁之上，依据承插型盘扣式钢管支撑架的立杆间距，铺设了分配梁，这些分配梁由两根工字钢（2I120×74）拼接而成。最终，在分配梁之上，搭建了φ48*3.2mm的承插型盘扣式钢管支撑架。杆件选用直径为48毫米、壁厚3.2毫米的Q345级钢管制作，而板底次级龙骨则使用边长为50毫米、壁厚2.5毫米的方钢管，而板底主龙骨则采用边长为80毫米、壁厚4毫米的方钢管（计算时采用矩形管尺寸80x40x2.5mm），主龙骨放置于定型的U形可调节支托上，该支托通过可调节的手柄将力量传递至立杆，可调节的托座选用直径为48毫米、壁厚6.5毫米、长度为600毫米的Q235B级托座。

图4-1展示了Gantry治疗室所采用的3500毫米板厚组合钢结构支撑体系的设计方案图。

图4-2 Gantry治疗室组合钢构支撑体系模型图

图4-3 组合钢构支撑体系上部连接节点模型图

5 施工工艺及操作要点

5.1 施工工艺流程

该施工工艺流程，即超高超厚混凝土组合钢构支撑体系的施工方法，具体可参照图5.1-1。

图5.1-1 施工工艺流程图

5.2  操作要点

5.2.1测量放样：

高支模的支撑结构包括支模架、分配梁、主梁、主梁的支撑装置、塔吊的标准节、塔吊标准节的连接槽钢、过渡板以及紧固件等部件。在Gantry治疗室的24×16米底板区域内，整个结构的支撑系统由塔吊标准节构成的7×3组立柱组成，这些立柱的布置是依据预埋的定位图来进行的，并进行了精确的测量和放样。

2、立面和平面的高程、轴线需要精准定位，避免造成测量误差。

3、测量放线需在底板混凝土浇筑前，钢筋绑扎完毕后。

主轴线控制线和高程控制点能够在钢筋上进行标注。若标注存在不便，可以选择拉设全长的鱼线或者使用红油漆进行标记。这些标记必须确保稳固且精确，以防止因移动而产生误差。

5、测量放样需要建立复核及分工制度，同时多种仪器配合使用。

5.2.1 Gantry治疗室底板预埋件定位图

5.2.2基础预埋件安装：

塔吊的标准节与地面之间通过现场预先埋设的固定件（共21个位置）进行连接，这些固定件与特制的固定板通过螺栓实现结合，而特制固定板则通过焊接方式附着在预埋固定件上，以此确保基础的稳定性；预埋固定件是由5根直径为φ20的圆钢钢筋以及厚度为30mm的钢板通过穿板焊接构成，而特制固定板则是用直径为φ39的定制螺栓与厚度为20mm的钢板进行穿板焊接。

根据基础预埋件的设计图纸尺寸进行精确的预埋操作，同时向现场施工人员做好技术交底。

3、对测量点、放样定位线进行施工前的核对。

依据施工图纸和分格线的指示，精准定位预埋件的位置，然后对这些预埋件与底板钢筋实施焊接作业，确保焊接结实可靠。在电焊过程中，所使用的焊条型号、焊缝的高度和长度，都必须严格遵循设计规范的要求。

5、检查焊缝质量，去除焊渣。

在安装之前，务必仔细检查预埋件的规格、尺寸、数量以及编号，确保它们与施工图纸上的要求完全吻合。

预埋件一旦安装到位，需对其实际位置和高度进行细致的调整与校正，同时要确保这一过程能够实时进行动态调整，并在调整完成后进行焊接固定。

在施工过程中，对底板混凝土进行浇筑时，务必小心保护预埋件成品，防止其受到污染或被触碰，以免发生位移。

5.2.2基础预埋固定件及特制固定板设计模型图

5.2.3下部标准节安装：

塔吊的标准节是通用的部件，它与其它部件均通过紧固件进行连接。在安装之前，必须对基准线和标高进行一次复查。

对预埋件执行去水、去尘、去锈等清洁作业。与此同时，对轴线位置及高程进行细致调整，并借助定制垫板对标准节底部实施焊接。确保轴线偏差在正负5毫米范围内，高程偏差在正负2毫米范围内。

所有钢制加强板、垫板、底板等构件均需由生产厂家进行配套定制，并随产品一同提供出厂合格证及其他必要的证明文件。

吊装作业人员必须持有相应的上岗证明，并接受过进场培训。此外，吊装工程配备了完善的安全和质量保障体系，以及相应的应急处理计划。

吊装作业与安装精度需妥善协调，确保在下部三层标准节吊装作业圆满结束后，再依次进行连接板和中间支撑的安装工作。

5.2.3塔吊标准节大样图

5.2.4连接板及中间支撑安装：

两个塔吊的标准节之间设置了一块过渡板，该板上的连接槽钢负责将标准节之间的槽钢焊接固定；斜撑部分则是采用10号槽钢，与连接槽钢焊接在一起。所使用的紧固件型号为高强度螺栓，型号分别为M39X440和M39X450（特别指出，顶部两层标准节连接的过渡板较厚，因此所使用的螺栓长度也相应增加）。

在完成第三层标准节的安装工作之后，并在第四层标准节的安装工作开始之前，需在两层标准节的接合部位固定连接板。在安装连接板的过程中，必须确保其平整度符合要求，同时严格控制轴线偏差。

安装连接板完毕后，需进行中间支撑的施工，即实施中部顶墙的构造措施。此部分结构由槽钢U100×48焊接成纵横向的水平梁。在焊接材料过程中，必须严格把控焊缝的质量，并确保安全措施到位。

5.2.4-1塔吊标准节中间支撑模型图

5.2.4-2塔吊标准节中间支撑节点图

5.2.5上部标准节安装：

在完成下部连接板与中间支撑的焊接作业后，需间隔1至3天时间，再行安装上部剩余的标准节，以此方式减轻下部结构体系在拼接焊接过程中的微小形变。

2、上部标准节的吊装也需有安全及质量保证措施。

5.2.6 过渡板、加强板、端头支撑及主梁安装：

主梁与塔吊标准节之间的连接方式如下：首先，预制的过渡板被固定在标准节上，利用紧固件进行锁紧；接着，主梁被直接置于过渡板的上表面；最后，通过螺栓和压板的紧固，主梁与塔吊标准节紧密结合，形成一个统一的整体。

各类钢构件在安装前必须依据设计图纸进行最后的复查，同时，还需对现场施工人员进行详细的施工说明。

3、对基准线和标高进行复核。

依据设计图纸所标注的组装规范，对各种构件实施组装、加固与焊接作业。在主梁与标准节之间的连接处，以及主梁支撑与主梁、下过渡板之间的焊接部位，均采用连续的角焊缝焊接，且焊缝质量达到二级标准。

在安装构件的过程中，必须同步进行底层安全防护网的布置，确保上方搭建和安装作业的安全无忧。

主梁支撑的相应部分直接焊接于过渡板之上，从而将主梁中部的荷载以斜向方式传递至标准节；同时，主梁支撑的上部以及主梁的下底面则通过螺栓压板进行紧密固定。

5.2.6-1端头支撑及主梁和塔吊标准节间连接三维模型图

5.2.6-2过渡板模型及主梁和塔吊标准节间局部图

5.2.7 分配梁安装：

安装主梁1至2日之后，开始进行分配梁的铺设工作，该分配梁直接与主梁的平面相连接，并采用点焊技术进行稳固固定。

2、分配梁铺设需控制平整度，同时需要配合控制调整标高。

5.2.7-1组合钢构支撑体系上部示意图

5.2.7-2组合钢构支撑体系上部模型图

5.2.8 盘扣架搭设：

盘扣架立杆的底部通过卡扣方式稳固地附着在分配梁之上，并且在其脚部与分配梁的连接处，还增加了点焊工艺，确保了连接的稳固性，防止了因滑移而对整体结构的完整性造成影响。

该立杆选用直径为48mm、壁厚为3.2mm的盘扣式支撑结构，立杆之间的距离设置为600mm×600mm，而步距则固定在1000mm。

相关构造需依照规定进行布置，需设置上下两道水平剪刀撑，中部则需使用专用的盘扣斜杆进行竖向斜撑。

5.2.9 顶托、主次楞及模板安装：

选用国家标准型号的顶托，严格禁止使用空心杆件、出现开裂变形或生锈腐蚀等情况。

板底次楞使用了规格为50毫米×50毫米×2.5毫米的方形钢管，而板底主楞则选用了尺寸为80毫米×60毫米×4毫米的方形钢管。

本模板选用全新的尺寸为1830毫米×915毫米×18毫米的胶合板材料，严格禁止使用任何旧模板。

5.3施工注意事项

5.3.1测量放样：

进行测量放样时，需设立测量小组和复核小组，以健全并执行复核机制。此外，还需运用各式各样的操作方法和仪器进行现场作业。在预埋件施工之前，必须对轴线位置和尺寸进行最后的核实确认。

确认轴线与细样无误后，应立即着手预埋件施工，以防止现场标记受损而影响测量精度。若发现预埋件预埋位置与规范要求不符，需经设计方沟通确认，随后根据实际放线位置使用化学锚栓进行后置埋件处理，并依照规定实施拉拔强度试验。待化学锚栓的拉拔力满足设计标准后，方可进行连接件的安装。

5.3.2基础预埋件安装：

超高超厚混凝土组合钢构支撑体系中，基础预埋件的安装质量和精度扮演着至关重要的角色。为确保预埋件施工质量，我们可选用基底件与结构进行连接。这种基底件是由角钢焊接而成的，具备双层结构，带有螺帽，且可调节高度，是一种辅助预埋构件。

安装预埋件完毕后，务必进行成品保护，严格禁止任何形式的踩踏行为，并需及时进行混凝土浇筑。若发现预埋件位置与设计图纸要求不符，需与设计方进行沟通，并根据实际放线位置，使用化学锚栓进行后置埋件处理。随后，需按照规定进行拉拔强度试验，确保化学锚栓的拉拔强度达到设计要求，方可继续安装后续的标准节。

5.3.3下部标准节安装：

施工必须依照设计图纸进行，同时确保现场安装人员充分理解施工要求。标准节立柱的安装高度误差需控制在2毫米以内；轴线在前后方向上的误差不得超过5毫米；在左右方向上的误差同样不应超过5毫米。

标准节利用专用固定板与地基预埋件相连接。地基预埋件的高度误差若控制在2毫米以内，则可通过专用钢板进行校正。在特制固定板与地基预埋件的焊接过程中，采用全面焊接的方式。

5.3.4连接板及中间支撑安装：

根据施工设计图纸和现场实测尺寸，对现场施工人员执行施工规范提出严格的要求。

中间支撑作为第一道顶墙的保护措施，旨在避免支撑结构发生不必要的水平移动。所以，中间支撑的末端必须与墙体严密贴合，然而，并不需要采取额外的加固手段，比如螺栓连接或焊接等。

3、中间支撑处需设置第一道水平安全防护网。

5.3.5上部标准节安装：

上部标准节的安装作业必须与上部的过渡板、加强板等部件相互协调，同时进行交叉施工。

施工人员在进行吊装作业前必须接受入场培训和技能讲解，并且在作业过程中务必确保安装品质和操作安全。

5.3.6过渡板、加强板、端头支撑及主梁安装：

组合钢构支撑体系的上部结构是由第二道顶墙的支撑、端头支撑、主梁斜撑、主梁以及主梁连接等部分共同构成的。在安装过程中，必须对各个构件之间的连接以及过渡板、加强板等转换传递构件的施工质量进行严格把控，务必按照设计图纸进行施工。对于需要紧固、焊接等关键部位，必须作为重点工序进行跟踪和验收。

在第二道顶墙支撑设置第二道水平安全防护网。

5.3.7分配梁安装：

梁的布置间隔设定为600毫米，与上层盘扣架的纵向间隔相吻合。在施工过程中，可适当采用局部点焊来确保定位的稳固，以防吊装作业中发生位移或偏移。

梁和主梁的分配必须依照设计图纸上的规定尺寸进入现场，并且进入现场时必须得到施工单位、建设单位以及监理单位的共同验收，确保其符合质量标准。

5.3.8盘扣架搭设：

1、盘扣架及配套斜杆须有出厂合格证，进场检验合格。

每根立杆的底部都安装了专用的卡扣底座，这样做可以防止立杆在受力后发生滑动。

针对转角区域、边缘地带以及存在障碍物的地方（本工程中的Gantry治疗室配备了医疗设备吊装天车），对于搭建存在困难或间距较大的节点，应当实施钢管架搭建或增强结构等措施，以实现局部加固。

5.3.9顶托、主次楞及模板安装：

在主次楞安装工作完成后，必须指派专人进行细致的复查，并确保其牢固地顶紧。在此过程中，所使用的方钢必须保证无严重腐蚀或破损等质量问题。

模板安装需确保接缝紧密且排列有序，阴阳角需保持直角，不得有裂痕或空洞，施工完成后场地应保持清洁。

5.4  劳动力组织

施工超高超厚混凝土组合钢构支撑体系所需人员名单详见表格5.4-1。

表5.4-1   劳动力组织情况表 （单位：工日）

序号

单项工程（工种）

所需人数

备注

预埋件安装

标准节安装

主梁及分配梁安装

盘扣架搭设

10

模板工程

10

合计

36人

6 材料与设备

6.1 材  料

在本施工工艺的实施过程中，所需的主要材料详列于表6.1.1-1中。

表6.1.1-1中详细列出了超高超厚混凝土组合钢结构支撑体系在施工过程中所需的各类材料清单。

序号

材料名称

单位

数量

用途

钢制预埋件

按照设计图纸计算

标准节连接

钢板

按照设计图纸计算

标高调整

塔吊标准节

按照设计图纸计算

下部支撑

钢梁

按照设计图纸计算

荷载传递

钢制连接件

按照设计图纸计算

上部连接

盘扣式支撑架

按照设计图纸计算

上部支撑

顶托

按照设计图纸计算

荷载传递

方钢

按照设计图纸计算

荷载传递

模板

按照设计图纸计算

混凝土施工

6.2 设  备

6.2.1过程中主要使用的机具设备见表6.2.1-1。

表6.2.1-1展示了超高超厚混凝土组合钢结构支撑体系施工中所需的各类机具和设备清单。

序号

设备名称

数量

用途

经纬仪

放线

水准仪

水平标高控制

电钻

基础预埋件施工

焊机

基础预埋件施工

塔吊

标准节及钢梁吊装

圆盘锯

模板工程

台锯

模板工程

吊车

材料运输

7 质量控制

7.1质量标准

7.1.1组合钢结构支撑体系在轴线方向上的允许偏差为正负5毫米，而在高程方向上的允许偏差则为正负2毫米。根据《钢结构设计标准》GB50017-2017的规定。

盘扣架体的钢管需进行镀锌或涂防锈漆处理以防止锈蚀。其外径的公差范围限定在±0.3毫米以内，壁厚的公差范围则限定在±0.15毫米以内。依据《建筑施工承插型盘扣式钢管脚手架安全技术标准》JGJ231-2021的规定。

7.1.3在设计可调底座的底板和可调托座托板时，建议使用Q235钢板进行制造，其厚度应确保在5mm至5.3mm之间。对于丝杆的外径，允许的尺寸误差应为38mm至38.5mm。同时，承力面钢板的长度和宽度均需达到150mm以上。在承力面钢板与丝杆的连接处，应采用环形焊接，并配备加强片或加强拱。此外，可调托座托板还需安装开口挡板，挡板的高度不得低于40mm。可调底座的调节丝杆及其对应的螺母，其旋合的长度必须达到至少4个扣位，且螺母的厚度应不小于30毫米。根据《建筑施工承插型盘扣式钢管脚手架安全技术标准》JGJ231-2021的规定。

7.1.4钢筋植入和预留洞口的尺寸需控制在正负10毫米的误差范围内，依据《钢结构工程施工规范》GB50755-2012的规定执行。

模板工程的平整度误差控制在±2毫米范围内；轴线定位和标高误差±5毫米，垂直度误差±8毫米。《建筑施工承插型盘扣式钢管脚手架安全技术标准》编号为JGJ231-2021。

当钢制预埋件、钢板及钢梁等构件表面出现锈蚀麻点或划痕等瑕疵时，其瑕疵深度不得超过钢材厚度允许的最大负偏差的一半，同时也不应超过0.5毫米。此外，因运输、堆放、吊装等因素导致的变形以及涂层脱落现象，均需进行相应的矫正和修复处理。《钢结构工程施工质量验收规范》CB50205-2020对此有明确规定。

7.1.7组合钢结构支撑体系的焊接等级评定为二级，需对其中20%的焊缝进行外观质量检测，并采用超声波或射线探测技术进行探伤。在焊缝的外观质量检查中，应确保无裂纹、焊接不饱满、根部收缩、电弧痕迹、气孔、夹杂物以及接头不良等缺陷。《钢结构焊接规范》GB50661-2011中对此有明确规定。

钢构件表面需保持清洁，不得出现伤痕、泥土和沙粒等杂质。其切割面或剪切面不得存在裂缝、夹杂物、尖锐突起和分层现象。尺寸上的误差和矫正后的平整度误差允许在±2毫米范围内。此外，钢构件的制孔误差应在±1毫米以内。《钢结构工程施工规范》GB50755-2012对此有明确规定。

7.1.9组合钢构支撑体系的焊接连接组装尺寸可容许±1.5mm的偏差，中心位置偏移量控制在±2mm以内。顶紧的接触面必须保证75%以上的面积紧密贴合，同时，边缘的最大间隙不得超过0.8mm。根据《钢结构工程施工质量验收规范》CB50205-2020的规定。

7.2  质量保证措施

混凝土施工中，我们采用2000毫米加1500毫米的分层浇筑方式，以此确保混凝土工程的质量。首先浇筑下层混凝土，待其强度达到100%后再进行上层混凝土的浇筑。

7.2.2在进行测量放样时，必须实施质量复核程序；同时，对于预埋件，必须采取成品保护的相关措施。

钢构件入场检验达标后，需在专用仓库内挂牌标识并妥善存放，底部需铺设垫板，顶部则需加盖保护。在正式安装之前，必须采取除锈和清除污渍的相应措施。

施工人员进入焊接、吊装等作业现场前，必须完成进场教育和技术交底，相关手续完备。管理人员需对施工方案和设计图纸有深入了解。同时，应建立定期的周例会制度，以便对现场遇到的问题进行及时反馈，并制定相应的解决方案。

严格控制焊接与吊装作业的精度，先从局部着手，再扩展至整体。在基础预埋件的施工过程中，可以通过基底件与结构连接的方式，来提升安装的精确度和调整的灵活性。吊装作业必须由具备专业资质的人员负责实施，并严格遵守“十不吊”的操作规程。

7.2.6场内机械设备清单详尽无遗，配备有专责人员负责管理，并定期进行检验，确保其被正确操作使用。

在开始吊装标准节之前，需对接口处的锈蚀和杂物进行清理，并在节身处标注正确的就位方向，以便于安装定位。在起吊构件之前，务必准确确定其重心位置，同时确保钢丝绳的长度、夹角以及直径符合安全操作的标准。还需恰当选择吊点，保证构件吊点的焊接既牢固又可靠。吊钩必须配备防跳绳锁定装置，且不得出现排绳打搅的情况。起吊构件时需确保其水平移动，平稳地从平板车或地面上移开，起吊完成之后，构件不得出现前后或左右的晃动，且钢丝绳承受的力应保持均匀。施工人员严禁站在起吊的构件之上。在吊运过程中，起钩和落钩操作需使用慢速档，就位后必须将钩子完全放下，使钢丝绳不再承受力，然后进行临时固定，方可进行解钩操作。

在钢梁吊装作业开始之前，必须对钢梁的定位轴线、标高、编号、实际长度、横截面积尺寸、螺栓孔的直径及其具体位置、以及节点板表面的质量进行全面细致的检查。确保所有这些指标均满足规定要求后，方可着手进行安装工作。同时，使用钢丝刷对摩擦面进行彻底清理，以去除浮锈，确保连接面保持平整，并清除所有可能影响连接的杂质，如毛刺、飞边、油污、水分、泥土等。

在钢梁标高和轴线测量校正阶段，必须确保已安装框架的整体安装精度得到保障。吊装钢梁就位时，需关注钢梁的垂直和水平方向，安装完毕后，需核对钢梁与连接板的贴合方向。

构件组装需遵循既定的工艺步骤，确保焊缝周围30毫米区域内的铁锈、油污等杂质得到彻底清除。筋板装配区域需将松动的氧化层彻底清理。焊接作业完成后，焊工需对焊缝表面的熔融残留物以及两侧的飞溅物进行清理，并对焊缝的外观质量进行细致检查。同一部位的焊缝修补次数不应超过两次，若次数超过，则必须由焊接责任工程师和监理工程师进行审批，获准后方可依照返修工艺进行操作。

在混凝土浇筑完成且强度达到100%之后，组合钢构支撑体系将被拆除。考虑到Gantry治疗室的结构设计中包含用于后期吊装医疗设备的钢轨道和运行天车（最大承重32吨）以及预留的吊装作业洞口，我们可以利用天车来完成钢构体系的拆除工作，并从设备进场洞口将组合钢构支撑体系所需材料移出场地。若设计中未配备吊装设施，则可在顶板浇筑之前预留吊环，后续施工中借助小型垂直运输工具协助拆卸。拆除作业需先从基础架顶部盘口架开始，将其移至远离设备进出场口的安全区域。接着，再逐一拆除靠近设备进出场口的分配梁、斜撑、主梁以及连接槽钢，并将这些构件堆放到远离设备进出场口的地方。最终，需拆卸设备进出的入口处标准节立柱，并在该入口处设置轨道转料平台，借助轨道天车将上部的盘扣架等物料吊运至平台上，然后分层次移除基础架的物料，随后通过轨道转料平台将设备驶出进出场入口至室外进行转运，待材料转运作业完成之后，再将轨道转料平台拆除。

8 安全措施

构建完善的安全保障体系与监督检查机构，严格贯彻安全生产责任制度，确保安全措施得到切实执行，并建立起高效的管理机制。依据实际情况，制定相应的应急救援计划，一旦发生安全生产事故，能够迅速启动有效的救援措施，组织抢救行动，遏制事故蔓延，降低人员伤亡、财产损失及环境损害的风险。

设立管理人员安全技术方案讲解机制，施工队伍需在进场后立即接受安全教育与技术讲解，以保障生产安全。

完善机械设备的安全管理体系，确立健全的安全责任制度；所有施工用的机械设备必须通过相关部门的安全检查并取得合格证明，才能用于施工；同时，机械设备应定期接受维修和保养。

施工现场的电力使用必须遵守《施工现场临时用电技术规程》的相关规定。需制定详尽的消防预案，同时建立并完善各岗位的防火责任制度，明确每个岗位的防火区域和具体职责。

工人进入现场时务必佩戴安全帽，充分发挥“三宝”的防护功能，以预防事故的发生。要确保安全设施得到妥善搭建并保持其完好状态，严格执行规范，确保安全设施的高完好率。项目需定期开展安全文明施工的专项检查，敦促各分包单位完善安全防护措施，消除潜在的安全隐患。对于检查中发现的隐患，要明确责任人员，定期进行整改，并组织复查。

严格遵守工程完工后场地清理的规定，每完成一道工序，都需依照规定对施工过程中产生的污染进行彻底的清除，并且相邻工序之间需进行文明施工的交接手续办理。

为了实时监控超高超厚混凝土组合钢构支撑体系的设计，特制定了高支模监测方案，此方案旨在确保施工安全。该方案通过使用轴力传感器和具备测斜功能的无线节点，对支撑体系的立杆轴力和杆件倾角进行监测。监测数据每10秒采集一次，预警值设定为报警值的0.8倍。

9 环保措施

将施工区域和作业活动严格控制在工程建设的许可界限内，科学规划、妥善设置围挡，确保标示牌清晰完备，各类标识项目明确，施工现场保持文明有序整洁。

强化废料的高效应用与现场废弃物的妥善回收，同时确保废铁得到及时收集、整理并对外销售。

场内道路出口处必须安装洗车设施，处理后的废水必须经过沉淀处理，然后才能排放至指定的污水排放点。

中午时段以及晚上十点之后不应进行施工活动，若确实有特殊需求，需前往环保机构办理相应的申报手续，完成审批后方可进行施工。

9.0.5对多余的材料及时进行回收，避免浪费。

在冬季和高温季节进行施工时，必须严格执行“安全至上，预防为主”的原则，落实项目经理责任制，各项目部领导需坚守“生产管理即安全管理”的理念，确保生产活动符合安全要求，采取全面的组织措施，确保施工期间既安全又文明。