钢构公司十年磨一剑，走出云南智造、标准引领的特色路

近年来，在国有企业深化改革和产业结构优化升级的大潮中，钢构公司秉持“十年磨一剑”的匠心精神，坚定不移地追求“绿色化、智能化、数字化、信息化”的发展目标，引领企业实现了从传统制造向自动化、智能化制造的华丽蜕变，成功开辟了一条“云南智造，标准引领”的创新发展路径。

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绿色为基 从制造到智造

钢构公司杨林钢结构制造基地

绿色建筑的发展趋势与科技革新和产业升级紧密相连，其中，钢结构被赞誉为“绿色建筑的支柱”，它以高强度、可回收利用和施工效率高等多项特点，在建筑行业的绿色转型中扮演着至关重要的角色。凭借集团在产业链上的全面优势，钢构公司于云南省嵩明杨林经济技术开发区投资建设了一个价值9亿元的现代化钢结构生产基地，该基地占地面积达20万平方米，成为西南地区规模最大的钢结构生产基地。基地内设有20多条专业化的生产线和3000多台套的高精度智能设备，能够生产各类轻钢和重钢构件，年产量超过15万吨。该基地不仅是支撑钢构企业持续成长的稳固基石，而且已演变成为扎根西南、面向全国、延伸至东南亚的钢结构产业中心，为地区的基础设施建设增添了绿色动力。

“小班式”人才培育模式

钢构公司历经从“铁锤与手工焊接”的古老工艺到“人机协作”的智能化生产方式的转变，以人才培养作为关键切入点，引领制造业变革，倾力构建了具有鲜明特色的“三维人才培养模式”。以“百名技能人才培养计划”作为总体布局，采用“小班式”教育模式，将先进的复合焊接技术、智能设备操作等数字化技能融入技能人才培养体系，打造出“一带十，十带百”的高技能产业工人培养链条。经过15年的不懈努力，公司高技能人才比例上升至43%，成功构筑了西南地区最具竞争力的技能人才阵容。

“师带徒”工艺传承

全国五一劳动奖章得主胡相伟、全国劳动模范李亚以及云岭技能工匠陶实等人，共同推动了以“名师带徒”为特色的机制，他们将前辈工匠在焊接、金属构造等方面的核心技艺进行编码处理，构建了标准化的工艺库，并以此为基础打造了技能提升的平台。师傅们多年的技艺积累与年轻一代对数字工具的天然亲近感紧密结合，共同推动了传统体力劳动向精密程序和高效人机配合的转变。往日汗水横流的厂房，正逐渐演变为智慧涌动的创新领域，成为智能制造转型中最坚实的支撑。

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双轮驱动 从跟跑到领跑

杨林总厂生产车间

紧密围绕“中国制造2025”的发展蓝图，钢构公司采用“智能装备与数字平台”的双重动力模式，致力于打造其核心竞争优势。公司引进了前沿的智能焊接机器人系统，成功打造了云南省首条智能化生产线，并承担了国家级课题“智能化焊接制造示范线”的研究任务。通过深入研究和积极实践机器人智能焊接技术以及焊接质量的实时监测，成功实现了U肋构件焊接的国产化及智能化质量检测，相关研究成果已在石泸高速圭落哨大桥、新鸡高速甲介山特大桥等超过10个项目中得到示范应用。此举对于促进传统钢结构制造业的进步、缩小国内外制造技术水平的差距做出了显著贡献，而该研究成果也获得了课题验收专家组的高度评价，被誉为“整体达到国际先进水平，部分达到国际领先地位”。公司采纳了MES生产执行管理系统，并构建了产品质量管理体系及生产物料综合调度数字化平台，确保构件信息传递的精确度达到了百分之百，从而为精细化管理增添了“智慧”的内核。

智能焊接机器人

经过多年的持续奋斗，钢构公司成功自主研制并升级了超过30套关键生产环节所需的设备与工具。在西南地区弧形桥梁数量众多的背景下，我国自主研发了首台弧形桥梁加劲组装设备，其组装效率是人工的三倍。该设备已在永大高速永仁大桥、玉石高速凯峡河特大桥等12个项目中得到应用。此外，龙门式四丝气保焊设备作为行业创新，通过同步操控四个焊接机头，实现了箱形柱双边焊缝的同步焊接，其效率比传统单机焊接提升了三倍以上。该设备还作为“大国工匠创新成果”在第二届大国工匠创新交流大会上展出，受到了广泛的赞誉。双丝气保焊设备升级、悬臂火焰矫正设备改进、角钢自动弯曲设备优化，这些举措为生产一线注入了持续的动力，显著提高了公司的生产效率，有效降低了生产成本，公司的智能化和数字化优势愈发明显，已成为省内钢结构制造行业智能化、信息化转型升级的典范。

四丝气保焊

截至目前，钢构公司已掌握国家级工法一项，省部级工法共计四十八项，实用新型专利一百三十八项，发明专利十一项，以及三项软件注册权等众多科研成果。此外，公司还承担了十三项国家标准、行业标准和地方标准的编制工作，并深度参与了四项国家级和省级课题的研究。在这一过程中，钢构公司由技术追随者蜕变成为西南钢结构行业标准的起草者，其在行业标准制定领域中的地位举足轻重。

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品质突围 从云岭到海外

香丽高速公路上的虎跳峡金沙江特大桥，被誉为全球最大的独塔单跨地锚式钢桁梁悬索桥，同时也是云南省本土企业自主设计并制造的首座超大跨度钢桁梁悬索桥。钢构公司创新性地实施了“单件一工艺”的生产模式，经过97次工艺试验，成功构建了焊缝收缩量的数据库，并探索出了有效的控制焊缝收缩的科学途径。在此基础上，公司研发了温度补偿焊接技术，同时引入了摇臂钻与模板卡样相结合的钻孔方法，确保了39万个螺栓孔的钻孔成功率达到了100%。此外，构件的制作误差被严格控制在±0.4毫米以内，这一标准超越了国家标准的50%。最终，全桥的59个节段均实现了标准化生产，制造水平达到了行业领先地位。

香丽高速金沙江特大桥

超厚板的焊接在行业内被视为一大挑战，一旦操作失误，便可能产生焊接瑕疵。尤其是在昆明华润拓东商务中心项目中，该项目的焊接难度已达到D级，即最高级别，超厚板的焊接问题已成为影响工程进度和质量的关键障碍。钢构公司的技术团队面对这一挑战，经过广泛的理论探讨和实地测试，发明了“多层多道错位焊接”技术。他们运用分层控制技术和焊道错位设计，对超厚板的焊缝进行分层焊接，每层厚度精确保持在6至8毫米之间。层间的温度则通过红外测温仪进行实时监控，以防止因热积聚而引起晶粒粗化。同时，相邻焊道采用非重叠式偏移，从而打破了连续的热应力集中区域，使得残余应力呈现出分散的网状分布，显著减少了焊接缺陷的发生，提升了焊接的整体质量。最终，我们成功掌握了110毫米超厚板的焊接技术，这一成就不仅填补了云南省在该技术领域的空白，而且使我们的技术水平达到了国内领先地位。

阿斯塔纳轻轨车站钢罩棚

哈萨克斯坦首都阿斯塔纳的轻轨车站，其钢制罩棚总重量高达约7000吨。该罩棚由超过5000个形状各异的节点组成，每个节点都具有独特的造型和复杂的结构。这些节点均为独立设计，非标准化构件，因此难以实现批量生产。这对工厂在深化设计、精密加工以及误差控制方面提出了极为严格的挑战。公司成立了专门的技术攻坚团队，引入了“三维坐标定位法”这一创新工艺，并通过激光划线技术确保了压弯线的精度达到±0.5毫米以内，从而实现了所有构件的高质量制作。在跨境运输过程中，产品交付精准无误，这一成果有力地推动了我国钢结构标准在中亚地区的广泛应用，使我国在“一带一路”基础设施建设领域树立了“中国智造”的典范。

昆明长水国际机场航站楼

昆明长水国际机场航站楼的首道焊痕犹如星火燎原，香丽高速金沙江特大桥则展现了毫米级的精度，中亚轻轨项目更是将中国标准输出海外。传统车间里的铁锤声逐渐变为智能工厂的数据流动，钢构公司实现了从“制造”向“智造”的华丽蜕变。当前，该钢构企业遵循集团“3512”的发展蓝图，致力于在绿色和智能化领域不断深入挖掘，将“中国智造”作为其创新的灵魂，不断创作出关于精确度、速度和热情的精湛作品。

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供稿丨钢构公司

文字丨张桂贤