高强螺栓、高强度、高强、钢结构对接焊接技术

1、高强度螺栓

1、螺栓孔应在工厂加工，孔位准确，排列整齐。

2、现场用安装螺栓或冲钉临时固定。 安装螺栓应均匀布置。 数量不应少于螺栓总数的1/3且不少于2个。冲钉数量不应多于安装螺栓数量。 高强度检验30%。

3、高强度螺栓应能自由插入螺栓孔内，安装螺栓应一根一根更换。 螺栓孔不宜采用气割扩大，用铰刀孔径不宜超过1.2d。

4、高强度螺栓拧紧分为初拧紧和终拧紧。 对于大节点（单行/列超过15个螺栓），分为初拧、重拧和终拧。 初始拧紧扭矩和重新拧紧扭矩为最终拧紧扭矩。 初次拧紧和重新拧紧后应标记 50% 的扭矩。

5、大六角头高强度螺栓按最终拧紧扭矩值进行控制，并在最终拧紧后用不同颜色进行标记。

6、扭剪型高强螺栓应采用扭断尾梅花头的方式控制，初拧、复拧、终拧应在24小时内完成。

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11、采用高强度螺栓连接型钢构件时，拼接部位宜采用钢板。 使被连接部件紧密贴合，保证预紧力的建立。

12、在高强度螺栓连接范围内，构件接触面的处理方法应在施工图中说明。

13. 验收标准：螺栓位置、初始拧紧扭矩、最终拧紧扭矩。 连接板粘接严密，高强螺栓排列整齐，外露螺纹2～3个，扭矩合格。

2、钢结构柱的对接焊

1、出厂时，上节柱下开口加工45°（-5°、+10°）坡口，内开口点焊不小于6mm厚的衬板。

2、上节立柱和下节立柱通过立柱两侧的耳板连接固定。 焊前将坡口清理、抛光，并在板厚1.5倍、上下不小于100mm的范围内用火焰或电加热器对焊接坡口进行预热。

3、焊接应对称，参数、方向一致。 每条焊缝均应分层焊接。 每层应连续焊接，不得间断。 每层焊接错缝间距不小于50mm。

4、每层焊接完毕后，应将焊缝表面清理干净后再焊接下一层。 钢柱焊接完毕后，将耳板切除并打磨光滑，不损伤基材。

5、焊缝均匀、平直、饱满、造型美观，焊缝补强0~3mm。

3、梁、柱的对接焊

1、梁、柱采用螺栓焊接连接时，必须先安装高强螺栓并完成初步紧固。 当采用全焊接连接时，焊接前应暂时固定牢固。

2、梁端上下翼缘板应设有45°（-5°、+10°）坡口。 焊接前应安装厚度不小于6mm的板材，衬板两端翼缘宽度不应小于50mm。 制作引弧板和灭弧板。

3、焊前对坡口进行清理、打磨，去除锈迹、油污。

4、同一梁的两端不能同时焊接。 一端焊接顺序为下翼缘、上翼缘、腹板。 上下法兰板焊接方向相反。

5、每条焊缝均分层焊接。 每焊完一层后，应将焊缝表面清理干净，然后再焊接下一层。 焊接完成后，清理飞溅物，去除衬垫，用角磨机打磨光滑。

6、现场应保存焊接记录，特别是未100%探伤的二次焊缝，避免不必要的扩大检测。

7、现场焊缝分为一级、二级时，焊接要求仍按一级标准执行。

8、探伤前应仔细打磨焊缝表面。 UT检测时，焊缝两侧100mm以内的母材表面应仔细打磨至平整、光滑。

4. 球杆对焊

1、棒材在工厂开有30~45°的沟槽，管子上加有厚度不小于6mm、宽度为30~50mm的衬环。

2、用轮胎模具按空间位置将拉杆与钢球连接，使衬圈与钢球紧密结合。 管端与钢球表面之间有2~6mm的间隙。 采用点焊固定，每处长度不小于20mm。

3、焊前对坡口进行清理、打磨，去除锈迹、油污。

4、手工电弧焊底漆应点焊熔透，并在所有位置分层焊接。

5、每层焊接完毕后，应将焊缝表面清理干净后再焊接下一层。 焊缝完成后清除飞溅物。

6、验收标准：对接间隙、点焊（定位焊）。 焊缝均匀，表面光滑饱满，造型美观。

5、相贯焊接

1、棒料在工厂应使用三维六轴相贯线切割机进行切割，切割时应采取合理的切割顺序、附加线补偿等措施。 根据相交圆管的安装顺序对杆进行编号。

2、制定合理的焊接顺序，避免漏焊。 控制相贯线的几何形状、坡口尺寸、对接角度和尺寸精度，并预留焊接收缩补偿。 组装主管，在主管上标出各副杆的安装轴线位置，安装副管，使交线与主管相吻合。

3、主、副管之间留2~6mm间隙，多点点焊固定。 每处长度不应小于20mm。

4、焊前对对接焊缝进行清理、打磨。 焊缝的成形尺寸由区域控制。 每焊完一层后，在焊接下一层之前，先清理焊缝表面。

5、验收标准：定位准确、固定牢固、焊缝均匀饱满、成型美观。