泰康金融中心项目中位连桥精准就位，实现预定目标

5 月 31 日

泰康金融中心项目现场

经过三次升级和36个小时的努力

两块中央夹板精准地一一对应

该钢结构桥最大跨度65米，重600吨

提升127.7米，达到设计高度

实现了“三次成型、三次吊装”

“三个精准对接、一个合格验收”预定目标

科技创新、精心施工工艺

项目的造型设计灵感来源于自然景观中的涟漪，三座塔楼通过低（80米）、中（127.7米）、高（175.4米）三座空中连廊连接，形成垂直城市综合体。

大桥施工是本工程的重点难点，工程在施工过程中充分运用智能化施工技术，焊接机器人、测量机器人、智能焊机、激光除锈等智能化设备相继亮相，从源头把控施工质量。由于大桥自重大、定位高度高，对接精度控制难度大，工程采用“液压同步顶升技术”进行累计多次顶升，在上一次顶升设计点重新拼装后，再顶升到下一个设计点，犹如武当轻功“梯云纵”，让这个庞然大物在向127.7米高度冲刺的过程中不断壮大。

因地制宜，优化装配流程

由于项目位于二七滨河核心区域，在场地受限的情况下，团队面临的最大挑战是将巨型无柱连廊整体吊装于空中，并保证施工精度。若采用高空散装安装，不仅组焊工作量大，现场机械设备难以满足吊装要求，所需的高空拼装架搭建难度大，存在极大的安全和质量风险。

项目技术团队利用MIDAS进行施工过程阶段分析和局部网格有限元分析后，提前模拟桥梁构件的焊接、拼装、吊装，最终采用“分段拼装+累计吊装”的方式。第一次、第二次吊装以桥梁结构作为吊装支撑，在安装位置正下方裙房一层将连接结构拼装成整体后，吊装至裙房屋面进行二次拼装，再吊装至17层低位桥梁屋面进行第三次拼装，最后第三次吊装至28层中桥设计标高。与传统的一次性吊装相比，减少了支撑架措施和材料的投入，降低了施工安全风险，加快了施工进度，确保了桥梁施工节点的顺利完成。

实时监控，过程精准可控

大桥整体顶升定位过程中，构件受力情况变化复杂，极易产生重心位移问题。该工程三期顶升共安装18台液压升降机，单台升降机最大顶力达200吨，相当于100辆汽车的重量。

吊装前，钢连接桥及吊架上布置了120套应力监测装置和48个位移监测点。试吊过程中，对桁架结构、吊装设施、吊装设备系统进行观测检查，每吊装到一定高度暂停吊装，用全站仪测量，最终确保连接桥吊装误差小于2cm，安装对接精度小于2mm，精度偏差控制在一枚硬币厚度以内。

项目总建筑面积约27万平方米，最高楼层地上53层，建筑包括塔顶高度近300米，是华中地区又一地标性建筑。建成后将作为泰康在线总部及泰康在武汉其他机构、优质金融、专业服务及大健康产业龙头机构的聚集地。